Наскоро направихме партида от части от неръждаема стомана. Изискването за точност е много високо, което трябва да достигне ±0,2 μm. Материалът от неръждаема стомана е сравнително твърд. ВCNC обработка на материали от неръждаема стомана, могат да се предприемат съответните мерки от предварителната подготовка, контрола на процеса на обработка и последващата обработка, за да се подобри точността на обработката. Следният специфичен метод е:
Подготовка за предварителна обработка
• Изберете правилния инструмент: според характеристиките на материалите от неръждаема стомана, като висока твърдост, жилавост и др., изберете инструмент с висока твърдост, висока износоустойчивост и добра адхезия, като например инструменти от волфрамов кобалтов карбид или инструменти с покритие.
• Оптимизиране на планирането на процесите: формулиране на подробни и разумни маршрути на процеса на обработка, разумно организиране на процесите на груба, полу-довършителна и довършителна обработка и оставяне на марж на обработка от 0,5-1 мм за последваща високопрецизна обработка.
• Подготовка на висококачествени заготовки: Осигуряване на еднакво качество на материалите на заготовките и липса на вътрешни дефекти, за да се намалят грешките в точността на обработката, причинени от самия материал.
Контрол на процесите
• Оптимизиране на параметрите на рязане: Определете подходящите параметри на рязане чрез тестване и натрупване на опит. Най-общо казано, използването на по-ниска скорост на рязане, умерено подаване и малка дълбочина на рязане може ефективно да намали износването на инструмента и деформацията при обработка.
• Използване на подходящо охлаждащо и смазочно масло: използването на режещи течности с добри охлаждащи и смазочни свойства, като например емулсия, съдържаща добавки за екстремно налягане, или синтетични режещи течности, може да намали температурата на рязане, да намали триенето между инструмента и детайла, да предотврати образуването на тумори от стружки, като по този начин подобри точността на обработка.
• Оптимизация на пътя на инструмента: По време на програмирането пътят на инструмента се оптимизира и се приема разумен режим и траектория на рязане, за да се избегне рязко завъртане на инструмента и често ускорение и забавяне, да се намали колебанието на силата на рязане и да се подобри качеството и точността на обработваната повърхност.
• Внедряване на онлайн откриване и компенсация: оборудвано със система за онлайн откриване, наблюдение в реално време на грешки в размера и формата на детайла в процеса на обработка, своевременно регулиране на позицията на инструмента или параметрите на обработка според резултатите от откриването, компенсация на грешките.
последваща обработка
• Прецизно измерване: Използвайте CMM, профиломер и друго прецизно измервателно оборудване, за да измерите детайла след обработка, да получите точни данни за размера и формата и да осигурите основа за последващ прецизен анализ и контрол на качеството.
• Анализ и коригиране на грешки: Според резултатите от измерванията, анализирайте причините за грешки в машинната обработка, като износване на инструмента, деформация от силата на рязане, термична деформация и др., и вземете подходящи мерки за коригиране и подобряване, като например подмяна на инструменти, оптимизиране на технологията на обработка, регулиране на параметрите на машината и др.
Време на публикуване: 20 декември 2024 г.