Наскоро направихме партида от неръждаема стомана. Изискването за точност е много високо, което трябва да достигне ± 0,2 μm. Материалът от неръждаема стомана е сравнително твърд. ВCNC обработка на материали от неръждаема стомана, съответните мерки могат да бъдат предприети от подготовката за предварителна обработка, контрол на процесите на обработка и след обработката за подобряване на точността на обработка. По -долу е специфичният метод:
Подготовка за предварителна обработка
• Изберете правилния инструмент: Според характеристиките на материалите от неръждаема стомана, като висока твърдост, здравина и т.н., изберете инструмент с висока твърдост, висока устойчивост на износване и добра устойчивост на адхезия, като волфрамов кобалт карбид инструменти или инструменти с покритие.
• Оптимизиране на планирането на процесите: Формулирайте подробни и разумни маршрути за обработка на процесите, разумно подредете процесите на грубо, полузавършване и довършителни процеси и оставете марж на обработка от 0,5-1 мм за последваща обработка с висока точност.
• Подгответе висококачествени заготовки: Осигурете равномерно качество на празни материали и без вътрешни дефекти, за да намалите грешките на точността на обработката, причинени от самия материал.
Контрол на процеса
• Оптимизиране на параметрите на рязане: Определете подходящите параметри на рязане чрез тестване и натрупване на опит. Най -общо казано, използването на по -ниска скорост на рязане, умерено подаване и малка дълбочина на рязане може ефективно да намали износването на инструмента и деформацията на обработката.
• Използването на подходящо смазване на охлаждане: Използването на режещи течности с добри свойства на охлаждане и смазване, като емулсия, съдържаща екстремни добавки на налягането или синтетични течности за рязане, може да намали температурата на рязане, да намали триенето между инструмента и декора, да инхибира на Производство на ChIP тумори, като по този начин подобрява точността на обработка.
• Оптимизация на пътя на инструмента: По време на програмирането пътят на инструмента е оптимизиран и се приемат разумен режим на рязане и траектория, за да се избегне рязко завъртане на инструмента и често ускорение и забавяне, намаляване на колебанието на силата на рязане и подобряване на качеството и точността на обработващата повърхност.
• Изпълнение на онлайн откриване и компенсация: оборудвана със система за онлайн откриване, мониторинг в реално време на размера на детайла и грешки в формата в процеса на обработка, навременна регулиране на позицията на инструмента или параметрите на обработка съгласно резултатите от откриването, компенсация на грешки.
след обработка
• Прецизно измерване: Използвайте CMM, Profiler и друго прецизно измервателно оборудване, за да измервате цялостно детайла след обработка, да получите точни данни за размер и форма и да предоставите основа за последващ анализ на прецизността и контрол на качеството.
• Анализ и настройка на грешки: Според резултатите от измерванията анализирайте причините за грешките в обработката, като износване на инструмента, деформация на силата на рязане, термична деформация и т.н., и предприемете подходящи мерки за регулиране и подобряване, като подмяна на инструменти, оптимизиране на обработката Технология, регулиране на параметрите на машината и т.н.
Време за публикация: декември 20-2024