Обработката на корпуса на сондата за превозно средство изисква прецизност, издръжливост и естетика. По-долу е дадено нейното подробно описаниетехнология за обработка:
Избор на суровини
Изберете подходящите суровини според изискванията за експлоатационни характеристики на корпуса на сондата. Често срещаните материали включват инженерни пластмаси, като ABS, PC, с добра формовъчност, механични свойства и устойчивост на атмосферни влияния; метални материали, като алуминиева сплав и магнезиева сплав, имат висока якост, добро разсейване на топлината и устойчивост на удар.
Проектиране и производство на матрици
1. Проектиране на матрица: В зависимост от формата, размера и функционалните изисквания на сондата за превозно средство, използването на CAD/CAM технология за проектиране на матрици. Определяне на структурата и параметрите на ключови части на матрицата, като разделителна повърхност, система за изливане, охладителна система и механизъм за изваждане от матрицата.
2. Производство на матрици: CNC обработващ център, EDM машини и друго съвременно оборудване за производство на матрици. Прецизна обработка на всяка част от матрицата, за да се гарантира, че нейната точност на размерите, точността на формата и грапавостта на повърхността отговарят на проектните изисквания. В процеса на производство на матрици, координатно измервателни инструменти и друго тестово оборудване се използват за откриване и контрол на точността на обработка на частите на матрицата в реално време, за да се гарантира качеството на производство на матрицата.
Процес на формоване
1. Шприцване (за пластмасова обвивка): избраната пластмасова суровина се добавя към цилиндъра на машината за шприцване и пластмасовата суровина се разтопява чрез нагряване. Задвижвана от шнека на машината за шприцване, разтопената пластмаса се инжектира в затворената кухина на формата под определено налягане и скорост. След запълване на кухината, тя се държи под определено налягане за определен период от време, за да се охлади и финализира пластмасата в кухината. След като охлаждането приключи, формата се отваря и отлятата пластмасова обвивка се изхвърля от формата през ежектора.
2. Леене под налягане (за метална обвивка): Разтопеният течен метал се инжектира в кухината на леярската форма чрез инжекционно устройство с висока скорост и високо налягане. Течният метал бързо се охлажда и втвърдява в кухината, за да образува желаната форма на металната обвивка. След леенето под налягане, металната обвивка се изхвърля от формата чрез ежектор.
Машинна обработка
Формираният корпус може да изисква допълнителна обработка, за да отговаря на изискванията за точност и монтаж:
1. Струговане: Използва се за обработка на кръглата повърхност, челната страна и вътрешния отвор на корпуса, за да се подобри точността на размерите и качеството на повърхността.
2. Фрезова обработка: повърхностите с различни форми, като равнина, стъпало, жлеб, кухина и повърхност на обвивката, могат да бъдат обработени, за да отговарят на структурните и функционалните изисквания на обвивката.
3. Пробиване: Обработка на отвори с различни диаметри върху корпуса за монтиране на конектори като винтове, болтове, гайки и вътрешни компоненти като сензори и печатни платки.
Повърхностна обработка
За да се подобри устойчивостта на корозия, устойчивостта, естетиката и функционалността на корпуса, е необходима повърхностна обработка:
1. Пръскане: Пръскане на боя с различни цветове и свойства върху повърхността на корпуса, за да се образува равномерен защитен филм, който играе ролята на декорация, антикорозионна защита, износоустойчивост и топлоизолация.
2. Галванопластика: нанасяне на слой метално или сплавно покритие върху повърхността на корпуса чрез електрохимичен метод, като хромиране, поцинковане, никелиране и др., за подобряване на устойчивостта на корозия, износоустойчивостта, електрическата проводимост и декорацията на корпуса.
3. Оксидационна обработка: Образуването на плътен оксиден филм върху повърхността на корпуса, като например анодиране на алуминиева сплав, обработка на стомана със синьо и др., подобрява устойчивостта на корозия, износоустойчивостта и изолацията на корпуса, а също така постига определен декоративен ефект.
Инспекция на качеството
1. Откриване на външен вид: Визуално или с лупа, микроскоп и други инструменти, открийте дали има драскотини, неравности, деформации, мехурчета, примеси, пукнатини и други дефекти по повърхността на черупката и дали цветът, блясъкът и текстурата на черупката отговарят на изискванията за дизайн.
2. Откриване на точност на размерите: Използвайте шублер, микрометър, линийка за височина, калибър, пръстеновиден калибър и други общи измервателни инструменти, както и координатен измервателен уред, оптичен проектор, инструмент за измерване на изображения и друго прецизно измервателно оборудване, за да измерите и откриете ключовите размери на корпуса и да определите дали точността на размерите отговаря на проектните изисквания и съответните стандарти.
3. Изпитване на експлоатационни характеристики: В зависимост от характеристиките на материала и изискванията за употреба на корпуса се провеждат съответните експлоатационни тестове. Като например изпитване на механични свойства (якост на опън, граница на провлачване, удължение при скъсване, твърдост, ударна жилавост и др.), изпитване за корозионна устойчивост (изпитване в солен спрей, изпитване в влажна топлина, изпитване за атмосферно въздействие и др.), изпитване за износоустойчивост (изпитване на износване, измерване на коефициент на триене и др.), изпитване за устойчивост на високи температури (измерване на температура на термична деформация, измерване на точката на омекване по Вика и др.), изпитване на електрически характеристики (измерване на изолационно съпротивление, измерване на изолационно съпротивление и др.), измерване на диелектрична якост, измерване на коефициент на диелектрични загуби и др.).
Опаковане и складиране
Черупката, преминала проверката за качество, се опакова според размера, формата и транспортните изисквания. Обикновено се използват материали като картонени кутии, найлонови торбички и балонно фолио, за да се гарантира, че черупката няма да бъде повредена по време на транспортиране и съхранение. Опакованата черупка се поставя спретнато на складовия рафт според партидата и модела и се прави съответната идентификация и записи, за да се улесни управлението и проследяването.
Време на публикуване: 15 януари 2025 г.