Изискванията за обработка на свързаните части на автоматизираното оборудване са много строги.Части за свързване на оборудване за автоматизацияса отговорни за връзката между различните части на оборудването. Качеството им е особено важно за работата на цялото автоматизирано оборудване.
Технологията за обработка на части за автоматизирано оборудване включва главно следните стъпки:
1. Проектиране и планиране
• Прецизно проектиране на формата, размера и диапазона на толеранс на частите съгласно функционалните изисквания на автоматизираното оборудване за свързаните части. За 3D моделиране се използва софтуер за компютърно проектиране (CAD) и всяка характеристика на частите е планирана подробно.
• Анализирайте силата и движението на частите в автоматизираното оборудване, за да определите подходящия материал. Например, високоякостна легирана стомана може да се използва за шарнирни валове, които са подложени на по-голям въртящ момент.
2. Подгответе суровините
• Закупувайте квалифицирани суровини според проектните изисквания. Размерът на материала обикновено запазва определен марж на обработка.
• Инспектирайте суровините, включително анализ на състава на материала, изпитване на твърдост и др., за да се уверите, че те отговарят на изискванията за обработка.
3. Изрежете материала
• Суровините се нарязват на заготовки с помощта на CNC режещи машини (като машини за лазерно рязане, машини за плазмено рязане и др.) или триони, в зависимост от размера на детайла. Машината за лазерно рязане може прецизно да реже заготовки със сложни форми, а качеството на режещите ръбове е високо.
4. Груба обработка
• Използвайте CNC стругове, CNC фрези и друго оборудване за груба обработка. Основната цел е бързото отстраняване на по-голямата част от маржа и придаване на детайла близка до крайната форма.
• При груба обработка ще се използва по-голямо количество рязане, но трябва да се обърне внимание на контролирането на силата на рязане, за да се избегне деформация на детайлите. Например, при груба обработка на части за оси на стругове с ЦПУ, дълбочината на рязане и количеството подаване се задават разумно.
5. Довършителни работи
• Финишната обработка е ключова стъпка за осигуряване на точност на детайлите. Използване на високопрецизно CNC оборудване, прилагане на малки параметри на рязане за машинна обработка.
• За повърхности с високи изисквания за прецизност, като например свързващи повърхности, водещи повърхности и др., могат да се използват шлифовъчни машини за шлайфане. Шлифовъчната машина може да контролира грапавостта на повърхността на частите на много ниско ниво и да осигури точност на размерите.
6. Обработка на отвори
• Ако свързващата част трябва да обработи различни отвори (като отвори за резба, отвори за щифтове и др.), можете да използвате CNC пробивна машина или CNC обработващ център за обработка.
• При пробиване обърнете внимание на точността на позициониране и размерите на отвора. За дълбоки отвори може да са необходими специални процеси за пробиване на дълбоки отвори, като например използване на вътрешно охлаждащи бургии, градуирано подаване и др.
7. Термична обработка
• Термична обработка на обработените части според техните изисквания за производителност. Например, закаляването може да увеличи твърдостта на частите, а отпускането може да елиминира напрежението от закаляването и да регулира баланса между твърдост и жилавост.
• След термична обработка, частите може да се нуждаят от изправяне, за да се коригира деформацията.
8. Повърхностна обработка
• За подобряване на устойчивостта на корозия, износоустойчивостта и др., се използва повърхностна обработка. Например, галванично покритие, безтоково покритие, пръскане и др.
• Галванопластиката може да образува метален защитен филм върху повърхността на детайла, като например хромирането може да подобри твърдостта и износоустойчивостта на повърхността на детайла.
9. Контрол на качеството
• Използвайте измервателни инструменти (като шублери, микрометри, координатни измервателни уреди и др.), за да проверите точността на размерите и точността на формата на частите.
• Използвайте твърдомер, за да проверите дали твърдостта на частите отговаря на изискванията след термична обработка. Проверете частите за пукнатини и други дефекти чрез оборудване за дефектоскопия.
10. Монтаж и пускане в експлоатация
• Сглобете обработените части на свързващите елементи с други части на автоматизираното оборудване. По време на процеса на сглобяване трябва да се обърне внимание на точността на съвпадение и последователността на сглобяване.
• След завършване на монтажа, отстранете грешки в оборудването за автоматизация, проверете работното състояние на свързаните части по време на работа на оборудването и се уверете, че те могат да отговарят на функционалните изисквания на оборудването за автоматизация.
Време на публикуване: 14 януари 2025 г.